河南洛阳10月10日电（记者杨朝晖）今天，中信重工世界最大、最先进的18500吨油压机完成“大考”，成功锻造438吨特大型钢锭。将满足国内水电、火电、核电、加氢反应、冶金、船舶等大型装备关键大型自由锻件的制造需求，有效提升我国大型锻件、重型装备制造的产业能力。

　　上午9点20分，随着现场指挥一声令下，18500吨油压机、750吨·米操作机迅速联动。约10分钟后，一支重达438吨的特大型钢锭在550吨锻造吊的强力夹持下，缓缓移向18500吨油压机工作台。

　　两分钟后完成400吨钢锭的镦粗动作，并与750吨·米操作机配合，像“揉面团”一样轻松地反复对438吨钢锭锻造。约1个小时后，18500吨油压机和750吨·米操作机严格按照工艺要求顺利完成438吨钢锭的镦粗拔长工序。

　　中信重工董事长任沁新介绍说，该机组目前规格和功率均创世界之最，最大镦粗力达到18500吨，可锻造600吨的钢锭、单重400吨的锻件；锻件正负误差不超过2毫米，快锻次数每分钟可达44次以上，锻造一个锻件可同时做10个动作，一人即可操作完成。

　　特别是其液压传动系统采用了世界最先进的泵控技术，比之传统的阀控可大大减少能量损失，实现20%以上的节能效果。

　　据了解，自今年3月进入试生产以来，18500吨自由锻油压机承接了多项大型锻件的生产任务，完成了100—300吨级共110余支钢锭的锻造任务，顺利实现了对轴类、板类等多种产品的成型及尺寸控制，具备了生产大型尖端锻件的能力。

　　此次锻造成功的438吨特大型钢锭，是中信重工为江阴兴澄特钢4300轧机提供的大型关键锻件。该锻件采用双真空冶炼，内部质量要求按国外著名冶金企业DANIELI标准执行。

　　18500吨油压机像“揉面团”一样轻松地反复对438吨钢锭锻造。约1个小时后严格按照工艺要求顺利完成438吨钢锭的镦粗拔长工序。新华社发（李博 摄）

　　其液压传动系统采用了世界最先进的泵控技术，比之传统的阀控可大大减少能量损失，实现20%以上的节能效果。

　　该机组目前规格和功率均创世界之最，最大镦粗力达到18500吨，可锻造600吨的钢锭、单重400吨的锻件；锻件正负误差不超过2毫米。

　　大型航空模锻液压机示意图。制造万吨级重型设备是一个国家制造能力的标志，涉及设计、制造、运输、安装等诸多技术难题，属于“极端制造”领域。

　　在江南厂10000吨级自由模锻液压机投产45年后，其保持的的中国纪录才被改写，黑龙江省齐齐哈尔市中国第一重型机械集团于2006年底建造出15000吨级自由锻造液压机，追平了15000吨级世界记录。

　　齐齐哈尔一重15000级自由锻造液压机。自由锻造水压机是用上、下锻砧和简单工具进行自由锻，主要用于单件和小批生产。大型自由锻造水压机是制造重型机器的关键性设备。从19世纪末期美国制成第一台1.26万吨的自由锻水压机以来，全世界曾先后制造过20多台万吨以上的水压机，其中中国在20世纪60年代初制成2台。60年代中期以后，由于锻压工艺的改进，需要的水压机规格有所降低，新制的自由锻造水压机一般都不大于8千吨。

　　2007年10月1日上午，新的中国记录和世界纪录16000吨级水压机在四川省德阳市中国第二重型机械集团公司进行第一次试车获得成功，这是自由锻造水压机。未来在德阳二重，还将诞生世界上最大的8万吨级模锻压机。“拿下双冠王”，标志中国装备制造业整体水平进一步提升，实现了中国锻造产品从高端产品向世界产品的跨越，关键大型锻件受制于外国的时代彻底结束，成为中国国民经济特别是装备制造业和维护不可缺少的重要战略装备。

　　中国目前最大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司，于1971年制造。

　　模锻水压机主要用于模锻飞机、航天器的铝、铝合金和镁合金锻件，以及不锈钢、特殊合金钢、钛合金等各种高温、高强(高强新闻)度合金锻件。模锻水压机比自由锻造水压机具有更大的工作力、更大的工作台面积和更高的结构刚性。40年代德国最先制造出1.8万吨的巨型模锻水压机。截至20世纪末，全世界共有万吨级模锻液压机30余台，美、俄各有10余台，约占总台数和总吨位的70%。至今，的7.5万吨、法国的6.5万吨、美国的4.5万吨镀模锻液压机仍为世界模锻设备，其建造背景均源于发展航空航天工业。

　　ARJ-21中程客机是目前中国刚刚试制出的民航客机.据了解，当年的“运十”机体过早出现“疲劳”，主要就是材料问题。

　　战机的垄断者美国F-22。战机大量地采用钛合金和适量的铝合金和高强高韧合金结构钢，锻件制成的零件重量约占飞机机体结构重量的20-40%；军用航空发动机(推力重量比=10)锻件材料大量选用钛合金和和高温合金，锻件制成的零件重量接近发动机结构重量的80%。

　　2009年7月13日，中国兵器北方重工在建的世界最大3.6万吨垂直挤压机经过近三年的紧张建设，成功挤出第一根合格的厚壁无缝钢管。该挤压机最大制管管径可达1300毫米，达到世界领先水平，成为“十一五”期间中国装备制造业16个重点项目中立项最早、进度最快、率先建成投产并实现批量生产的项目。

　　送入用1.5万吨制坯机事先制成的坯体。为了建设创新型国家，国家中长远科技发展规划制定了16大科技专项，而“3.6万吨黑色金属垂直挤压机及工艺研究”是04专项的重要组织部分，被列为新时期16大标志性装备之一，国家包括李克强副总理、张德江副总理等都给予了高度关注。

　　初步挤压出来的厚壁无缝钢管。360项目建成投产后不仅将为核电设备和60万千瓦以上火力发电设备提供优质充足的装备，从而打破长期依赖进口的不利局面，为推动大口径厚壁特种钢管制造技术的跨越式发展具有重要的经济和社会意义，同时也将成为北方重工和兵器工业集团实现科学发展新的经济增长点。

　　精加工后的成品。目前60万千瓦以上超临界、超超临界火力发电设备必不可少的耐高温高压大口径厚壁特种钢管，90%以上依赖进口。预计“十一五”期间乃至相当长一段时间，发电设备制造每年需此类钢管约10多万吨。因此，360工程项目生产线的建成，对发电机组真正意义上的国产化意义重大，同时也为核电、风电、石油、航空航天、军工等行业自主发展奠定高端材料基础。现在建成的360工程一期工程，目标年挤压厚壁钢管5万吨，实现销售收入25亿元。此后，在完善工艺技术充分占领市场的基础上，上马360工程二期工程，届时实现年挤压厚壁钢管12.5万吨，实现销售收入50亿元。