W099采用卧式布局和双旋轮座水平对称结构，纵向旋压力70t，横向旋压力70t，尾顶推力60t，最大旋压直径2300mm，正旋长度2500mm，反旋长度4500mm。主要用于大型曲母线轴对称工件的旋压加工，可进行筒形件的正旋、反旋，并可实现错距旋压。

　　W099技术先进、性能稳定、精度高、效率高，已成功完成了多批次新型号高精度复杂曲母线变壁厚大型封头、大型壳体的旋压加工，加工精度达到了国际领先水平，解决了用户急需解决的瓶颈工艺装备难题。特别是研发成功的芯模母线跟踪旋压技术，实现了我国免编程智能旋压技术的突破。

　　机床采用卧式布置的形式和左、右旋轮座水平对称结构，可实现正旋、反旋的同步和错距旋压。旋轮座为开式结构，具有在床身上进行平移和角度调整及位置固定功能，以实现曲母线轴对称工件和筒形件旋压成形。

　　（2）产品技术创新点①芯模母线跟踪旋压技术：发明了一种旋压机床高精度录返方法，颠覆了传统的精确找正芯模及调整旋轮座的绝对坐标控制法，创新了相对坐标控制策略，研发了专用的旋压数据采集、处理、优化、控制软件，实现了免编程智能旋压。

　　②旋轮座伺服油缸和静压导轨及其耦合技术：针对大推力伺服油缸高精度控制要求，研发了伺服阀和比例阀并联伺服控制系统。开发了闭式双承载止退导轨，克服了径向大旋压力的影响，解决了静压导轨重载高精度的难题。创新了一项伺服油缸-静压导轨耦合模态分析方法，实现了伺服油缸和静压导轨的有机耦合。发明了一种油缸驱动的滑枕结构。

　　发现了强力旋压机采用滚珠丝杆磨损快及滑动导轨动、静摩擦系数差异大，造成机床低速进给爬行及精度保持性差等关键问题，研究应用了旋轮座伺服油缸和静压导轨及其耦合技术。通过伺服油缸和静压导轨耦合，解决了大推力高精度进给技术难题，提升了机床加工精度和性能。

　　③大型曲母线变壁厚薄壁旋压件高精度旋压与调控技术：发明了大型曲母线变壁厚薄壁旋压件高精度旋压与调控技术。通过数字仿真确定旋轮定位、旋轮轨迹、压边圈约束参数，根据数值模拟优化设计旋压芯模，制定合理的旋轮进给比、旋压间隙和旋压偏离率等工艺参数，大型曲母线变壁厚薄壁旋压件成品率得到了质的提升。突破了大型曲母线变壁厚薄壁件的工艺技术瓶颈。

　　主轴箱的特殊结构设计，使主轴箱轴向承载能力保证400t的条件下，主轴径向跳动达到0.01mm，优于国外先进强力旋压机精度水平。大推力伺服油缸与大承载闭式恒流静压导轨有机耦合，4个数控轴定位精度达到或优于0.02mm，位置精度达到了高档重型金属切削机床的水平。旋轮座通过3个伺服油缸、滑块、回转轴的创新设计，实现了旋轮座方位和位置的数字化自动调节，结构紧凑，操作方便，定位准确。

　　此外，伺服液压系统采用电子泵供油，液压油油压、流量自适应控制，噪音低、节能，贯穿了绿色环保的先进设计理念。

　　本项目成功攻克芯模母线跟踪旋压技术，该系统不同于以往的常规仿形旋压、芯模复制和录返示教。是真正利用高精度传感器精确采集芯模数据，同时运用合理的算法将其运用程序生成中。在本软件中，我们采取了特殊的编程手段，结合我们的高精度路径，可以得到高精度、易修正的旋压程序。这种方法非常适用于旋压加工。

　　在数据处理中，结合旋压工艺的特点以及机床自身定位精度，我们通过调整采集参数，提高了采集效率。芯模母线跟踪数据计算精度已经可以保持在0.01mm以内，精度略高于机床自身的定位精度。

　　本旋轮座伺服油缸和静压导轨及其耦合技术研究，解决了旋轮座大承载和高精度旋压进给的难题，位置精度达到0.02mm，直径为2300mm的大型封头壁厚精度由0.5mm提高到0.15mm，成品轮廓度由10mm提高到1mm，旋压零件精度达到国际领先水平。

　　根据数值模拟结果，优化设计了旋压芯模，制定了合理的旋轮进给比、旋压间隙和旋压偏离率等工艺参数。试验结果证明：采用优化的旋压芯模和工艺参数，选用W099/70T两旋轮数控强力旋压机，能够实现大型变壁厚超高强度钢椭球封头的高精度控制，产品合格品率由原来的60%左右提高到现在的100%。

　　W099双辊轮数控强力旋压机自投入使用以来，机床性能稳定，加工精度高，加工效率显著提高。机床可用于旋压高强度铝合金材料等零部件，能完全满足用户工艺要求，并能支撑工艺提升。（来源：中国机床工具工业协会cmtba）

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